泥料挤制成型的核心技术是具有高含量和良好可塑性泥料的混炼制备。塑性成型技术最初主要用于日用陶瓷和一般致密度要求不高的耐火材料。泥料的塑性和黏性来源与黏土等原料。而在各种先进结构和功能陶瓷中，一般很少使用黏土类塑性材料而更多使用各类瘠性粉料，泥料的塑性和黏性必须靠有机物保证。这给高质量泥料的混炼制备带来很大的困难。在用水量较少的条件下（以便最终得到高固相含量），要将陶瓷粉料与水、黏结剂、增塑剂、润滑剂等各种原辅料混炼均匀，需提供很大的搅拌挤压力，特别是在混炼前期，要求练泥机的功率必须足够大，而这在经济上往往是不合算的。

针对这一问题，我们发明了一种新的瘠性粉体泥料混炼技术一水基料浆成泥法。该技术首先在球磨机中配制含有各种组分陶瓷原料的高固相含量的水基陶瓷料浆，向料浆中加入固体纤维素等黏结剂，料浆就可以转变成泥，然后再加入润滑剂后就可以放入练泥机中进行混炼，最终获得所要求陶瓷的泥坯。例如在配制蜂窝陶瓷泥料时，先按照一定的比列称取堇青石、钛酸铝等原材料，按照58%（体积分数）的固相体积分数加入水，每100g粉末中加入1.5ml分散剂，在球磨罐中混磨6h后，将料浆倒入容器中，在搅拌状态下，按照每100g陶瓷粉加入1.5g甲基纤维素和6g桐油，然后放入练泥机中进一步混炼，连续混炼两遍，将其用塑料薄膜封严，放在恒温恒湿箱中进行陈腐，即得到可塑性良好的泥料。该方法与以往的陶瓷泥坯制备工艺相比有很多的优点：可以克服传统练泥存在的多组元分散不均匀带来的成分偏析问题；有效提高了泥料固相体积分数约3%～5%；所使用的所有原材料没有毒性，也不会带来环境污染问题；对练泥机要求较低，无需太高功率，工艺容易实现。因此，本发明与以往的泥坯制备工艺相比，具有适用面广、成本低、操作简便、无环境污染、所得泥坯质量高等优点，适于工业化生产。